Soluciones únicas de encofrado y apuntalamiento para el proyecto del túnel de la pista de rodaje

El Aeropuerto Internacional de Hamad es el tipo de proyecto de construcción ambicioso que aparece de vez en cuando y redefine por completo todos los conceptos de escala del sector.

En 2019, el aeropuerto recibió a 38,79 millones de pasajeros, la cifra más alta desde el inicio de sus operaciones en 2014. La construcción en el aeropuerto, antes llamado Nuevo Aeropuerto Internacional de Doha, en 2004, creó una obra que es aproximadamente un tercio del tamaño de la propia ciudad de Doha.

Una de las estructura clave que se construyó fue un túnel de rodaje transversal de 1.620 metros, de los cuales 340 metros debían estar cubiertos para permitir la construcción por encima de la pista principal. Dividido en secciones este y oeste de 810 metros, el proyecto contemplaba un cimiento, muros de contención y los 340 metros de sección cubierta.

Antes de que pudieran iniciarse las obras de construcción del túnel del aeropuerto, hubo que recuperar la asombrosa cantidad de 11 kilómetros cuadrados de la obra del aeropuerto desde el mar. La operación resultante fue una hazaña nunca antes realizada a tal escala y resultó en un muro de defensa marítima blindado de 13 kilómetros para evitar que el mar volviera a reclamar su terreno.

Una vez que las máquinas de dragado hicieron su trabajo y la obra estuvo bien encaminada, RMD Kwikform pasó a diseñar la solución de encofrado y apuntalamiento para satisfacer las necesidades de la construcción del túnel de la pista de rodaje.

Para crear los muros de contención de los túneles se utilizó un sistema de carro de avance único, diseñado y construido especialmente para este proyecto. El encofrado se creó utilizando Superslim Soldiers y vigas transversales GTX con una cara de madera contrachapada para el encofrado. Al encofrado se incorporó un conjunto de ruedas, contrapesadas por bloques de hormigón para compensar el peso del encofrado de 9 metros de altura.

Cada sección del muro de contención se vertió en secciones alternas de 10 y 12 metros, denominadas de forma bastante inspiradora "hit and miss" respectivamente. Cada sección se ató con amarres Rapid Tie de alta carga y se vertió el hormigón. Una vez fraguado, el encofrado podía ser desatado, liberado y limpiado, y desplazarse fácilmente sobre un avía para verter la siguiente sección del muro en un ciclo continuo.

Todo esto significó que el equipo y los paneles de RMD Kwikform sólo tuvieron que ser transportados con grúa una vez, construidos una vez y luego transportados con grúa fuera de la obra cuando se completó el túnel.

Una vez que los muros de contención estuvieron posicionados, la sección cubierta de 340 metros del túnel se convirtió en una prioridad inmediata. Esta sección debía estar en lista para permitir que las obras de construcción en la superficie avanzaran a un ritmo que permitiera terminarlas en el plazo previsto. Los muros de hormigón reforzado de 9 metros de altura que formaban ambos lados del túnel debían construirse con un revestimiento que pudiera construirse rápidamente con terminaciones de alta calidad.

La solución radicó principalmente en el increíblemente versátil sistema de apuntalamiento Alshor Plus. Se utilizó una mesa Alshor Plus completa con un mecanismo de liberación rápida para formar el plafond. El diseño de aluminio ligero de Alshor Plus significó que una vez que una zona de la sección de la cubierta se había vertido y curado, podía soltarse rápida y fácilmente y moverse con seguridad para el vertido de la siguiente sección. Cualquier variación en la altura también se podía acomodar fácilmente haciendo ajustes milimétricos en los gatos individuales de Alshor Plus.

Otro elemento esencial de este entorno de construcción a gran escala fue el resistente Megashor de RMD Kwikform se utilizó para soportar la estructura del techo, mientras que el sistema Alshor Plus se movía continuamente a lo largo del túnel. Esta combinación de los dos sistemas permitió mover las mesas Alshor Plus cada tres días. Megashor permanecía en su lugar para soportar la losa en las etapas finales de curado durante otros dieciocho días, lo que representó un considerable ahorro de tiempo en este aspecto de la construcción que requiere mucho tiempo.

Ahmad Deeb, ingeniero de proyectos civiles de Consolidated Contractors Int'l Co. S.A.L., comentó el impacto que tuvo el sistema decarro de avance para el funcionamiento diario de la obra. "El beneficio real está en el tiempo de ciclo: en este proyecto, el tiempo de ciclo se ha reducido en casi una semana, simplemente eliminando la necesidad de una grúa. La seguridad en la obra es muy importante para nosotros, el sistema de carro de avance que hemos utilizado en los muros de contención demuestra la capacidad de los diseñadores de RMD Kwikform para cumplir con los objetivos más exigentes sin comprometer la seguridad."

Ahmed Deeb continúa: "Necesitábamos un proveedor de encofrados y apuntalamientos que pudiera manejar los cambios constantes en los requisitos de un proyecto de esta escala y que siguiera cumpliendo los plazos de entrega. Dada la importancia del túnel de la pista de rodaje en el que estamos trabajando, cualquier retraso mínimo habría tenido un efecto en cadena más adelante en el proyecto. El hecho de que los ingenieros de RMD Kwikform hayan reaccionado rápidamente a los cambios en el diseño y en el tiempo del programa significa que, en última instancia, hicimos la elección correcta".